Một trong những bước nền tảng để giảm chi phí, cải thiện năng suất, minh bạch chi phí kế toán sản xuất là nhận diện, loại bỏ 7 lãng phí trong sản xuất. Bài viết này, viết dưới góc nhìn chuyên gia quản trị vận hành số, hướng tới các doanh nghiệp đang nghiên cứu, triển khai giải pháp kế toán sản xuất. Bài viết dưới đây sẽ trình bày định nghĩa, phân loại lãng phí, phân tích chi tiết kèm giải pháp thực tiễn để lập kế hoạch hành động trước khi tiến tới số hóa, tích hợp với hệ thống kế toán sản xuất.
1. Khái niệm về lãng phí trong sản xuất
Lãng phí là mọi hoạt động, tài nguyên hoặc công đoạn không tạo ra giá trị mà khách hàng sẵn sàng trả tiền. Ở cấp độ doanh nghiệp, lãng phí đồng nghĩa với chi phí bị thổi phồng — tiền vốn bị khóa trong hàng tồn, công nhân chờ đợi, máy móc dừng, hoặc những thao tác không cần thiết tạo ra chi phí trực tiếp, gián tiếp (như chi phí kiểm soát chất lượng, sửa chữa, lưu kho, thu hồi hàng lỗi).
Một góc nhìn quan trọng: không phải mọi hoạt động “không tạo ra giá trị” đều có thể loại bỏ ngay lập tức — có lãng phí cần thiết (ví dụ: đào tạo, kiểm tra để đảm bảo an toàn, thủ tục tuân thủ), lãng phí không cần thiết (các bước thừa trong quy trình, sản xuất quá mức). Mục tiêu của quản trị là giảm tối đa phần không cần thiết, đồng thời biến các hoạt động cần thiết thành hiệu quả hơn thông qua thiết kế quy trình, công nghệ.
2. Phân loại 7 lãng phí trong sản xuất chi tiết
Hàng lỗi (Defect)
Mô tả & tác động: Sản phẩm không đạt yêu cầu kỹ thuật hoặc sai lệch hồ sơ — dẫn đến tái gia công, phế phẩm, chi phí bảo hành, chỉnh sửa sổ sách kế toán. Trong mô hình kế toán sản xuất, lỗi làm méo mó số liệu chi phí thực tế (chi phí phát sinh tăng, tỷ lệ hao hụt lớn).
Giải pháp loại bỏ:
- Kiểm soát đầu vào: tiêu chí chất lượng nhà cung cấp, kiểm tra mẫu trước nhập kho.
- Áp dụng nguyên tắc “kiểm soát tại nguồn”: poka-yoke (ngăn sai), checklist công đoạn, tiêu chuẩn thao tác.
- Dùng phương pháp phân tích gốc rễ (5 Whys, biểu đồ Ishikawa) để sửa quy trình, không chỉ sửa triệu chứng.
- Kết hợp dữ liệu chất lượng vào hệ thống MES/WMS để tự động ghi nhận, phản ánh vào phân bổ chi phí.
Sản xuất thừa (Over-production)
Mô tả & tác động: Sản xuất vượt nhu cầu thực làm tăng tồn kho, che giấu vấn đề năng lực, tạo thêm chi phí lưu kho, lãng phí vốn. Đây là loại kéo theo nhiều lãng phí khác (tồn kho, vận chuyển, lỗi).
Giải pháp loại bỏ:
- Chuyển từ push sang pull (hệ thống Kanban): sản xuất theo tín hiệu tiêu thụ thực tế.
- Nâng cao dự báo nhu cầu bằng dữ liệu bán hàng tích hợp với kế toán bán hàng.
- Rà soát lô sản xuất để tối ưu kích thước lô, giảm time-to-market, áp dụng JIT cho nguyên liệu chiến lược.
Chờ đợi (Waiting)
Mô tả & tác động: Công nhân, máy móc hoặc dây chuyền ngưng hoạt động do thiếu nguyên liệu, chờ phê duyệt, tắc nghẽn quy trình; gây lãng phí thời gian, tăng chi phí đơn vị.
Giải pháp loại bỏ:
- Cân bằng công suất: line balancing, giảm điểm nghẽn bằng phân tích năng lực thực tế.
- Bảo trì dự phòng để giảm thời gian chết máy; quy trình xử lý sự cố rõ ràng.
- Đào tạo đa năng cho công nhân để chuyển đổi nhanh giữa vị trí, giảm thời gian chờ.
- Tự động cảnh báo tồn kho qua hệ thống WMS / ERP để tránh trễ nguyên liệu.
Quy trình bất hợp lý / Gia công thừa (Over-processing)
Mô tả & tác động: Thực hiện công đoạn vượt yêu cầu khách hàng (gia công không cần thiết, kiểm tra thừa) — làm tăng chi phí nhân công, hao mòn thiết bị.
Giải pháp loại bỏ:
- Chuẩn hóa, biên soạn chuẩn mực kỹ thuật, bảng quy cách sản phẩm (spec) để loại bỏ bước thừa.
- Đánh giá giá trị công đoạn bằng VSM (Value Stream Mapping) — loại bỏ bước không tạo giá trị.
- Lựa chọn công nghệ phù hợp: ưu tiên giải pháp vừa đủ, dễ bảo trì, tiết kiệm chi phí.
Vận chuyển (Transportation)
Mô tả & tác động: Chuyển nguyên vật liệu, bán thành phẩm nhiều lần không cần thiết — tăng rủi ro hư hỏng, chi phí logistics nội bộ.
Giải pháp loại bỏ:
- Thiết kế layout theo luồng: giảm quãng đường, áp dụng “U-shaped production lines”.
- Sắp xếp kho & khu vực sản xuất theo tần suất sử dụng (FIFO cho nguyên liệu dễ hư hỏng).
- Sử dụng thẻ định vị/QR để theo dõi luồng vật liệu, giảm sai sót, công việc thủ công.
Tồn kho (Inventory)
Mô tả & tác động: Hàng tồn dư gây đóng băng vốn, làm sai lệch báo cáo tồn kho, giá thành. Với nguyên liệu hỏng/đổi mẫu, tồn kho còn gây lãng phí chất lượng.
Giải pháp loại bỏ:
- Áp dụng EOQ + an toàn tồn kho tối ưu, kết hợp JIT cho vật tư chiến lược.
- Quản lý lần vào/ra theo FIFO, ghi rõ lot/expiry để tránh hao hụt.
- Đồng bộ tồn kho giữa sản xuất, kế toán để phản ánh chi phí kịp thời.
Động tác thừa / Thao tác (Motion)
Mô tả & tác động: Công nhân di chuyển, tìm dụng cụ, thao tác không cần thiết làm mất thời gian, giảm năng suất.
Giải pháp loại bỏ:
- Triển khai 5S + ergonomics để bố trí dụng cụ, giảm bước đi.
- Chuẩn hóa công cụ, bảng công việc, vị trí đặt vật tư.
- Sử dụng công cụ công nghiệp (time study, MTM) để tối ưu thao tác.
Lãng phí nguồn nhân lực (Non-used Talent) — lãng phí thứ tám
Mô tả & tác động: Không tận dụng ý tưởng, kỹ năng, sáng kiến của nhân viên khiến tổ chức mất nguồn cải tiến liên tục (Kaizen).
Giải pháp loại bỏ:
- Xây dựng cơ chế thu thập ý tưởng, khen thưởng, đưa ý tưởng vào thực thi.
- Đào tạo liên tục theo năng lực; phân bổ công việc phù hợp thế mạnh.
- Đưa KPI cải tiến vào đánh giá hiệu suất để khuyến khích đóng góp.
3. Tầm quan trọng trong việc loại bỏ 7 lãng phí trong sản xuất
Việc nhận diện, loại bỏ 7 lãng phí trong sản xuất không chỉ là mục tiêu về năng suất, mà còn là chiến lược tài chính – kế toán quan trọng. Khi mỗi lãng phí được đo lường, chi phí ẩn trong nguyên liệu, nhân công, thời gian chờ sẽ được “làm sáng tỏ” trong hệ thống kế toán sản xuất, giúp doanh nghiệp:
- Tăng lợi nhuận, giảm chi phí: Từng phút chờ, từng lỗi nhỏ trong quy trình đều là chi phí thực. Khi loại bỏ, doanh nghiệp hạ giá thành, cải thiện biên lợi nhuận.
- Tối ưu sử dụng nguồn lực: Giảm tồn kho, tăng tỷ lệ sử dụng máy móc (OEE), rút ngắn vòng quay vốn lưu động.
- Nâng cao chất lượng, uy tín: Khi quy trình tinh gọn, sản phẩm ổn định, tỷ lệ sai hỏng giảm, thương hiệu được củng cố.
- Xây dựng nền tảng chuyển đổi số: Mọi dữ liệu sản xuất – kế toán đều được chuẩn hóa, tạo cơ sở cho ERP, MES, BI hoạt động chính xác, minh bạch.
Như vậy, “loại bỏ lãng phí” không đơn thuần là khẩu hiệu Lean Manufacturing, mà là đòn bẩy tài chính – vận hành để chuyển doanh nghiệp từ mô hình “phản ứng” sang “chủ động” trong sản xuất.
4. Các công cụ, phương pháp loại bỏ 7 lãng phí trong sản xuất
Để kiểm soát, giảm 7 lãng phí trong sản xuất, doanh nghiệp cần kết hợp nhiều phương pháp – từ tư duy Lean đến công nghệ vận hành số.
Triển khai Lean Manufacturing, Kaizen
- Lean Manufacturing tập trung tối ưu dòng giá trị (value stream) bằng cách cắt bỏ các hoạt động không mang lại giá trị cho khách hàng.
- Kaizen (cải tiến liên tục) giúp mọi cấp độ nhân viên tham gia cải tiến nhỏ nhưng đều đặn – từ bố trí bàn làm việc đến tối ưu quy trình. Khi hai phương pháp này kết hợp, doanh nghiệp không chỉ loại bỏ lãng phí hiện hữu mà còn ngăn lãng phí mới phát sinh.
Ứng dụng hệ thống Just-in-Time (JIT)
JIT giúp đồng bộ sản xuất theo nhu cầu thực tế — “chỉ sản xuất khi cần, chỉ nhập khi thiếu”. Điều này giảm tồn kho, chi phí lưu kho, giúp kế toán dễ dàng kiểm soát chi phí nguyên vật liệu theo từng đơn hàng.
5S – Nền tảng tạo môi trường sản xuất tinh gọn
Việc duy trì Sàng lọc – Sắp xếp – Sạch sẽ – Săn sóc – Sẵn sàng giúp không gian làm việc khoa học, hạn chế lỗi thao tác, giảm thời gian tìm kiếm dụng cụ.
Môi trường 5S còn tạo điều kiện thuận lợi cho công thái học (Ergonomics), giảm thao tác thừa (Motion) – một trong 7 lãng phí trong sản xuất phổ biến nhất tại nhà máy Việt Nam.
Sơ đồ dòng chảy giá trị (Value Stream Mapping – VSM)
VSM giúp doanh nghiệp trực quan hóa toàn bộ quá trình sản xuất – từ nguyên liệu đến sản phẩm hoàn chỉnh. Khi vẽ sơ đồ, những bước không tạo giá trị sẽ “hiện rõ” để từ đó loại bỏ hoặc cải tiến. Đây là công cụ đặc biệt hữu ích trong việc xác định điểm nghẽn khiến chi phí sản xuất bị phình to.
Áp dụng hệ thống kéo (Pull System)
Khác với “đẩy hàng” theo kế hoạch, hệ thống kéo chỉ khởi động khi công đoạn sau hoặc khách hàng gửi tín hiệu nhu cầu.
Điều này giảm rủi ro sản xuất thừa, cho phép kế toán sản xuất phản ánh đúng chi phí theo từng đơn hàng, thay vì phân bổ dàn trải.
Thiết kế lại bố trí nhà xưởng (Layout Optimization)
Bố trí dây chuyền theo dòng chảy (flow layout) giúp giảm vận chuyển, hạn chế, chạm giữa các công đoạn.
Khi kết hợp dữ liệu từ cảm biến, bản đồ quy trình trong ERP, doanh nghiệp có thể phân tích thời gian di chuyển thực tế để đưa ra điều chỉnh chính xác.
Bảo trì phòng ngừa (Preventive Maintenance)
Máy móc dừng giữa chừng là nguyên nhân trực tiếp gây ra lãng phí “chờ đợi”.
Việc bảo trì định kỳ giúp giảm thời gian chết, duy trì OEE ổn định, đồng thời giúp kế toán theo dõi chi phí bảo trì như một phần của chi phí sản xuất gián tiếp.
5. Case Study – Bí quyết thành công của Nhà máy Takeda
Nhà máy dược phẩm Takeda là ví dụ điển hình về việc áp dụng loại bỏ 7 lãng phí trong sản xuất trong Lean Manufacturing kết hợp quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn GMP (Good Manufacturing Practice).
Thực trạng ban đầu:
- Dây chuyền có nhiều thời gian chờ giữa các công đoạn.
- Tồn kho WIP (Work In Progress) cao, chi phí lưu kho chiếm hơn 20% tổng chi phí sản xuất.
- Thiếu công cụ theo dõi hiệu quả máy móc theo thời gian thực.
Giải pháp triển khai:
- Áp dụng hệ thống JIT kết hợp Kaizen để loại bỏ sản xuất thừa, điều chỉnh năng lực dây chuyền.
- Tái cấu trúc bố trí nhà máy theo mô hình U-shaped production line, giúp giảm 25% quãng đường vận chuyển nội bộ.
- Cài đặt hệ thống MES để giám sát OEE, WIP theo thời gian thực.
Kết quả đạt được:
- Giảm 45% thời gian chuyển đổi sản phẩm, tăng tốc độ đáp ứng đơn hàng.
- Giảm 30% tồn kho WIP, cải thiện vòng quay vốn lưu động.
- Tăng 35% hiệu suất thiết bị tổng thể (OEE).
- Tiết kiệm 3,2 triệu USD mỗi năm, tương ứng 8% tổng chi phí vận hành.
Nhờ minh bạch dữ liệu, Takeda không chỉ tinh gọn quy trình mà còn cải thiện báo cáo kế toán sản xuất — một nền tảng quan trọng cho chiến lược số hóa tài chính, vận hành.
6. Quản lý chi phí sản xuất toàn diện với AccNet ERP
Khi các doanh nghiệp Việt Nam đang từng bước chuyển đổi số, AccNet ERP nổi lên như một giải pháp phần mềm kế toán sản xuất toàn diện – chính xác – tối ưu chi phí, được thiết kế riêng cho đặc thù sản xuất trong nước. Không chỉ dừng ở việc ghi nhận số liệu kế toán, hệ thống còn giúp kết nối liền mạch giữa sản xuất – kế toán – kho – mua hàng – bán hàng, tạo thành chuỗi dữ liệu thống nhất, giúp nhà quản lý có bức tranh toàn cảnh về hiệu quả vận hành.
Quản lý chi phí sản xuất chi tiết đến từng công đoạn
AccNet ERP cho phép doanh nghiệp phân tích chi phí theo từng đối tượng, phân xưởng, lệnh sản xuất hoặc mã sản phẩm. Nhờ cơ chế tự động tổng hợp, phân bổ chi phí nguyên vật liệu, nhân công, chi phí chung theo tiêu thức linh hoạt (giờ máy, giờ công, sản lượng...), doanh nghiệp dễ dàng:
- Xác định giá thành thực tế của từng sản phẩm.
- So sánh giữa chi phí kế hoạch, chi phí phát sinh, phát hiện kịp thời điểm “rò rỉ” chi phí.
- Tự động hóa bút toán kế toán chi phí – giá thành, giúp giảm thiểu sai sót do thao tác thủ công.
Kiểm soát dòng chảy sản xuất theo thời gian thực (Real-time Manufacturing Tracking)
Mỗi công đoạn trong quy trình sản xuất được cập nhật theo thời gian thực nhờ mô-đun sản xuất tích hợp. Hệ thống ghi nhận: tiến độ lệnh sản xuất, tỷ lệ hoàn thành, mức tiêu hao vật tư, thời gian dừng máy, năng suất nhân công.
Nhờ vậy, AccNet ERP giúp doanh nghiệp loại bỏ được 7 lãng phí trong sản xuất:
- Giảm WIP (Work in Process) – chi phí dở dang được kiểm soát chặt chẽ.
- Tối ưu tồn kho nguyên vật liệu, giảm chi phí lưu trữ.
- Đảm bảo sản xuất đúng tiến độ, cung ứng đúng thời hạn.
Báo cáo quản trị chi phí & hiệu quả sản xuất tự động
Điểm mạnh nổi bật của AccNet ERP là khả năng phân tích, trực quan hóa dữ liệu chi phí qua BI Dashboards tích hợp. Các chỉ số trọng yếu được hiển thị tức thời:
| Chỉ số | Ý nghĩa | Mục tiêu |
| OEE (Overall Equipment Effectiveness) | Hiệu suất tổng thể thiết bị | Đo lường năng suất máy móc, giảm lãng phí thời gian chết |
| CPSX thực tế / CPSX kế hoạch | So sánh chi phí sản xuất | Kiểm soát vượt chi phí |
| Tỷ lệ hao hụt NVL (%) | Mức độ tiêu hao nguyên vật liệu | Theo dõi mức tiết kiệm vật tư |
| Giá thành sản phẩm | Tổng chi phí / sản lượng | Cơ sở định giá, đánh giá lợi nhuận |
Nhờ dữ liệu được cập nhật tự động, nhà quản lý có thể ra quyết định nhanh hơn, dựa trên số liệu chính xác, thay vì phải chờ tổng hợp thủ công từ nhiều bộ phận.
Lợi ích tổng thể khi triển khai AccNet ERP trong quản lý chi phí sản xuất
- Giảm 25–40% thời gian tổng hợp chi phí, lập báo cáo giá thành.
- Tiết kiệm 15–30% chi phí sản xuất gián tiếp thông qua tối ưu quy trình, kiểm soát vật tư.
- Tăng độ chính xác kế toán, khả năng kiểm soát rủi ro tài chính nhờ dữ liệu liên thông.
- Hỗ trợ phân tích chiến lược chi phí: theo sản phẩm, khách hàng, hoặc dây chuyền sản xuất.
7 lãng phí trong sản xuất không chỉ là khái niệm trong hệ thống Lean Manufacturing mà còn là kim chỉ nam giúp doanh nghiệp nhìn lại toàn bộ quy trình của mình — từ nguyên vật liệu, nhân công đến vận hành máy móc. Việc nhận diện, loại bỏ 7 dạng lãng phí này giúp doanh nghiệp giảm chi phí sản xuất, tăng năng suất, tối đa hóa lợi nhuận mà không cần mở rộng nguồn lực.
Quản trị 7 lãng phí không thể chỉ dựa vào kinh nghiệm, mà cần sự hỗ trợ của dữ liệu thời gian thực, công nghệ quản lý tích hợp. Giải pháp như AccNet ERP mang đến cho doanh nghiệp công cụ để phát hiện, đo lường, loại bỏ lãng phí ngay từ gốc, giúp toàn bộ quy trình vận hành liền mạch – minh bạch – hiệu quả.
THÔNG TIN LIÊN HỆ:
- GIẢI PHÁP KẾ TOÁN TOÀN DIỆN ACCNET ERP
- 🏢 Trụ sở chính: 23 Nguyễn Thị huỳnh, Phường 8, Quận Phú Nhuận, TP.HCM
- ☎️ Hotline: 0901 555 063
- 📧 Email: accnet@lacviet.com.vn
- 🌐 Website: https://accnet.vn/
Chủ đề: